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角钢生产加工工艺设计特点

2019/8/5 9:22:35 来源:豪门钢铁 次浏览

角钢生产加工工艺设计特点

生产加工工艺流程

 

加热钢坯经高压水除鳞后,由5架高刚度短应力线轧机组成的粗轧机组进行轧制。经1#飞剪切头后,再进入由8架高刚度短应力线轧机组成的精轧机组轧制,轧制8~13道次之后,由2#飞剪分段,进入步进齿条式冷床进行冷却、收集。

 

孔型系统特点及关键孔型的设计

 

工艺设计全部采用蝶式孔型系统,包括箱型延伸孔型(K13~K10)、蝶式孔型(K9~K2)和成品孔型(K1)。在连轧生产中,考虑到咬入条件和角钢厚度的变化,可以通过甩掉部分轧制道次实现工艺排布的需要,因此蝶式孔数目使用较多,为7~8个。

 

1、切分孔型设计(K10,K9)

 

切分孔是轧制角钢的关键孔型,它的作用是将矩形、方形或椭圆形断面坯料切成角钢的雏形(切分出两腿来)。目前,轧制角钢的切分孔型采用开口切分孔和闭口切分孔两类。

 

实际生产中,孔型系统采用双切分孔设计,先切分矩形坯的上面,为开口式切分孔;同时切分上下两个面,为闭口式切分孔,分别布置在4#,5#轧机。采用双切分孔设计,可以确保切分准确,变形平缓均匀,避免了由于单切分带来的轧件不均匀变形而引起的上翘问题。同时,开口式切分孔的最大宽度到闭口式切分孔的最小宽度保持一定的侧压,使轧件横断面的金属变形趋于平稳,轧制稳定。为了保证顶角充满良好,切分孔内的压下系数比一般孔型大。设计切分孔时,尽量使进入切分孔的坯料和切分孔的侧壁接触,以保证坯料对准孔型中心。若孔型不能使入口轧件自行对正,就会造成角钢的边长不等,有时也伴随着变厚不等。

 

2、连轧角钢配辊设计

 

蝶式孔型在横列式轧机轧辊上配置“压力”值,一般根据孔型的开口位置来确定。为了方便轧件脱槽,上开口采用下压力,下开口采用上压力。而连轧生产时如果按照横列式轧机一样进行压力配置,只要生产过程中某一点不合适就会引起轧件上翘,造成生产事故。因此,连轧生产时蝶式孔型在配辊压力设计方面,上、下开口孔型均须采用一定的上压力配置。

 

影响轧件上翘的因素除孔型断面形状外,还有因为轧件受孔型的限制宽度对孔型侧壁所造成的侧压。角钢设计时,轧件在闭口蝶式孔型中采用限制宽展的设计方法,使金属在孔型内充满良好,通过孔型侧壁对轧件腿端进行加工,保证腿部尺寸和腿端的形状符合标准要求。但是,侧压在对角钢腿端进行加工的同时也影响到轧件脱槽,特别是孔型磨损到一定程度后脱槽问题会更加明显。

 

综上因素,在设计配辊压力时,需要将孔型断面形状和轧件在孔型中的宽展变形量结合在一起,分析评定影响的大小后设计出合理的“上压力”配置。根据角钢开发过程中的经验,压力值为侧压的10倍左右,当侧压≤1mm,压力值均按照10mm设计。

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